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激光焊接在汽车车身上的应用和发展

     上世纪80年代开始,激光技术开始运用于汽车车身制造上面,主要是利用激光焊接来焊接汽车车身。激光焊接技术以其较高的能量流和较快的焊接速度以及较高的电弧稳定性和优质的焊缝成形在汽车车身制造过程中得到了广泛的应用,一汽大众迈腾车身的激光焊接长度就达到了42米。激光焊接技术的应用使车身前后侧撞击都符合较高的设计要求。但在产品的设计过程中,对焊接接头的设计和焊缝质量的评价和标准以及焊后焊缝的返修也相应提出了更高的要求。

   弘远激光焊接设备的激光器主要分为2大类:yag固体激光器,优点是产生的光束是可以通过光纤传输,CO2激光器,可以连续工作并且输出很高的功率。在开发激光焊接新技术方面,激光技术在车身制造过程中经历了不等厚板激光拼接技术、车身激光焊接技术、激光复合焊接技术的发展过程。与单一的激光熔焊技术相比,激光混合焊接技术具有显著的优点:高速焊接时电弧焊接的较高的稳定性、更大的熔深、较大缝隙的焊接能力、焊缝的韧性更好、通过焊丝可以调整焊缝组织结构等。焊缝的设计型式和焊缝标准的评价随着激光焊接技术的发展也不断进行着改变与完善,特别是近些年镀锌板、三层板和超高强钢板的广泛应用,对接头的设计型式提出了更高的要求,焊缝标准的评价也不断细化和优化,这不仅为制造优质的焊接车身提供了保证,也为焊缝的返修提供了理论依据。  目前,一汽大众公司在宝来、速腾、迈腾、Model 等几乎所有品牌车型的车身制造过程中都不同程度地采用了弘远激光熔化焊接、弘远激光复合焊接等先进的制造技术。

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